mapp, 더 간단한 소프트웨어로 가는 길

Industry 4.0의 고도로 통합된 smart factory들을 운영하기 위해, 프로그래머들은 점점 더 복잡한 소프트웨어를 작성하지 않으면 안 된다. 그 과정에서 이러한 소프트웨어의 개발과 유지보수 비용은 천정부지로 상승한다. 지능적 방식으로 연결된 mapp 기술 구성요소들은 사용자로 하여금 가장 복잡한 솔루션이라도 더 빠르고 용이하게 만들 수 있도록 하고 산적한 소프트웨어 작업이 돈 먹는 하마가 되지 않도록 한다.

“Industry 4.0 구현에 이르면, 기계 제조사와 소유자들은 심각한 도전에 직면하게 됩니다. 그들이 관리해야 하는 복잡한 소프트웨어의 양이 점점 더 증가하는 것입니다.” B&R의 International Applications Manager인 Christoph Trappl씨는 말한다.

우리가 순수한 기계적 솔루션을 사용하여 달성할 수 있는 한도를 넘어서 계속 나아가면 점점 더 많은 기계 프로세스가 소프트웨어의 형태로 구현된다. 오늘날 소프트웨어는 이미 새로이 개발되는 기계의 거의 50%를 차지한다. 동시에, 소프트웨어 비용의 절대 다수는 개발과는 무관하다는 것을 기억할 필요가 있다. 기계의 수명 주기 동안 소프트웨어 비용의 약 70%는 유지보수에 소요된다.

더 간단한 소프트웨어로 가는 길, mapp

펑션 블록만으로는 불충분하다
펑션 블록과 미리 프로그램된 작업 특정적 모듈은 애플리케이션 소프트웨어의 작성을 용이하게 하지만 전체 복잡성에 대한 영향은 제한적이다. “그러한 이유로 당사는 mapp 기술을 개념적으로 훨씬 더 깊은 수준까지 개발하게 되었습니다.” Tarppl은 설명한다.

mapp 기술의 중심적 특징 중 하나는 클라이언트-서버 모델에 따라 작동하는 소위 mapp links라고 알려진 것이다. 각 mapp 구성요소는 필요한 경우에 query가 가능한 데이터를 제공한다. 이것은 사용자로 하여금 단 몇 번의 마우스 클릭으로 전체 에너지 관리 시스템을 설정하는 것과 같은 작업을 할 수 있도록 한다. 사용자가 애플리케이션에 mapp energy 구성요소를 추가하면, 이 구성요소는 자동적으로 모든 축으로부터 필요한 에너지 데이터를 검색한다. 만약 새로운 축이 추가되면, mapp energy는 자동적으로 그의 에너지 데이터를 통합한다. 이것은 각종 기계 변종과 옵션을 사용하는 작업을 믿을 수 없을 정도로 용이하게 해준다.

mapp의 사용에 따르는 엄청난 절약 잠재력
mapp energy는 사용자의 선호에 따라 에너지 데이터를 준비한다. 그래픽 편집기는 사용자가 맞춤형 보고서를 작성하고 동적 분석을 수행할 수 있도록 한다. 예를 들어 batch, 개별 제품 및 에너지 데이터 사이의 관계를 식별하고 생산 최적화에 이용될 수 있도록 한다. Trappl은 말한다. “사소한 것으로 들릴지 몰라도, 여기에는 엄청난 절약 잠재력이 숨어 있습니다.” 과거에 에너지 관리 솔루션을 프로그래밍 하려면 여러 날에 걸친 작업 인력과 수많은 코드 라인이 필요하였다. 각각의 축과 에너지 관리 시스템 사이의 인터페이스를 개별적으로 프로그래밍해야 하였다. “mapp을 사용하면서 이러한 유형의 glue code 작업이 모두 제거되었습니다.” Trappl은 설명한다. 독립적인 LIAM 연구소에 의해 수행된 한 벤치마크 연구에 의하면, mapp은 소스 코드의 양을 83%나 감소시킬 수 있었다.

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Industry 4.0의 모듈형 개념
“벤치마크 시험은 flying saw 애플리케이션을 기반으로 하여 실시하였습니다. 모듈형 기계 설계를 사용하면 잠재적 절약은 더 커집니다.” Trappl은 이렇게 지적한다. 새 축이 추가되면, mapp link는 mapp energy가 운전 중에도 그들의 에너지 데이터를 자동적으로 통합하는 것을 보장한다. 그 밖의 맵 구성요소들도 모두 비슷한 방식으로 작동한다. “바로 그것이 Industry 4.0의 모듈 구성의 진면목입니다.” 예를 들어 사용자가 옵션의 기기를 신속하고 효율적으로 추가하거나 제거할 수 있기를 원한다면 모듈형 설계가 필요하다. 여기에는 메카트로닉 장치에 배치된 소프트웨어가 요구되며, 이것은 mapp에게 있어서 문제도 되지 않는다. “이것을 보여주는 좋은 방법은 포장 기계에 대한 경보 시스템을 살펴보는 것입니다.” Trappl은 말한다.

전통적인 방식을 사용하는 경우에 만약 사용자가 1년 동안 운전한 후에 포장 기계에 로봇 방식의 팔렛타이저를 추가하고자 한다면, 맨 처음부터 기계 소프트웨어에 팔렛타이저 코드를 추가해야 할 것이다. 그렇지 않으면 소프트웨어를 새로 작성하고, 새로이 시험을 수행하고, 새 인증서까지 획득해야 할지도 모른다. 포장 기계는 소프트웨어에 의해 그렇게 작동되도록 프로그램되어 있다면 팔렛타이저에 의해 생성된 경보에만 반응할 수 있다.

프로그래밍에 의하지 않는 관리 옵션
반면에 mapp 구조는 로봇 방식의 팔렛타이저에 자체의 경보 시스템을 제공하지만 그 데이터는 또한 포장 기계 상의 경보 시스템에서도 이용할 수 있다. 기계가 처음 설치될 때 팔렛타이저에 대한 계획이나 준비가 없었다고 하더라도 포장 기계는 이 데이터를 읽고 그에 대해 반응할 수 있다. “포장 기계 소프트웨어에는 손을 댈 필요도 없습니다.” Trappl은 이렇게 강조한다.

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“여보세요, 서비스 기사님, 저는 기계입니다.”
mapp alarm 자체가 정지 시간을 최소화하는 데 도움이 되는 여러 가지 기능을 제공한다. 그 중 한 가지는 경보가 발생하는 경우에 기계로 하여금 자동 문자 메시지 통지를 전송하도록 하는 기능이다. 만약 수신인이 정의된 기간 이내에 응답하는 데 실패하면 통지는 다른 사람에게 전달된다. 통지 대상 인원 명단은 자유로이 정의될 수 있고 수시로 변경할 수도 있다.

혁신의 여지를 만들어내는 mapp
기계류의 모듈화에 대한 mapp의 약속은 Industry 4.0으로의 전환을 위한 결정적인 이점을 제공한다. 점증되는 복잡성에도 불구하고, 기계의 소프트웨어는 수명 주기 전체를 통해 관리 가능한 상태를 유지한다. 생산이 batch size 1로 축소되더라도, 기계 제조사와 소유자는 지속적으로 전반적인 생산성을 높일 수 있다. mapp 기술은 두 가지 상이한 방식으로 소프트웨어 유지보수 비용을 감축시킨다. 첫째, mapp 구성요소 자체가 전체 기계 소프트웨어를 단순화하고 코드를 보다 이해하기 쉽게 만든다. 크기가 83% 더 작은 코드 베이스를 사용함으로써, 오류를 찾기가 훨씬 더 용이하다. 게다가 B&R은 모든 mapp 구성요소를 광범위하게 시험하고 지속적으로 유지, 보수한다. 새로운 mapp 구성요소들이 끊임없이 추가되고 부가적인 노력 없이 기존의 시스템에 빈틈 없이 통합될 수 있다.

mapp 벤치마크 시험에 관한 그 밖의 세부사항에 대해서는 다음 백서를 확인하십시오.
www.br-automation.com/LIAM

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